方案目的
实现导热系统“在线修复”、“终身免换油”及“指标持续达标”，彻底解决导热油老化引发的“安全、能耗与环保”问题。
在线修复
不停产实现导热油纯化修复，减少生产中断
终身免换油
劣化有害物进出平衡、终身免换油，减少废油产生与处理
节能减耗
提升热效率，降低能源消耗与碳排放
指标持续达标
油品指标持久稳定达标，助力绿色工厂建设
核心技术方案
核心优势：【低排放|低能耗|纯物理|循环利用】
脱酸脱胶净化
采用环保工艺，有效去除油中胶质、沥青质、酸性有害物，从根源避免结焦，延长设备寿命。
在线脱轻处理
在线脱轻工艺，无需停炉，将轻组份物从导热油中抽离回收，提升闪点及热传递性，减少气塞及气蚀的产生，保障安全生产。
纯物理净化技术
采用纯物理的絮凝吸附、拦截分离技术，操作简易，油液损耗极低，节能环保。
循环利用模式
修复纯化后的导热油指标远超国标要求，色泽透亮，对标新油，实现资源循环利用，减少新油采购和废油处理。
技术指标改善对比
| 指标类型 | 原有油液 | 脱酸脱胶后 | 在线脱轻后 | 纯化完成后 |
|---|---|---|---|---|
| 酸值 (mgKOH/g) | 0.8 | 0.2 ↓75% | 0.1 ↓88% | 0.01 ↓99% |
| 残碳 (%) | 1.8 | 0.3 ↓75% | 0.1 ↓92% | 0.05 ↓96% |
| 闪点 (℃) | 180 | 200 ↑11% | 205 ↑14% | 210 ↑17% |
注：酸值和残碳越低越好，闪点和热传导效率越高越好
技改前后导热油外观对比
问题表现
- 颜色深黑，不透光
- 含有大量胶质和挂壁油泥
- 粘度高，流动性差
改善效果
- 颜色透亮，接近新油状态
- 无胶质和悬浮物
- 粘度恢复正常，流动性好
注：以上图片为示意图，实际效果可能因系统状况有所不同
经济效益
以化工导热系统应用为例，技改方案带来显著经济与环保双重效益：
节省新油采购成本
节省停产成本费用
能源消耗降低
总经济效益
技改前后对比
技改前
导热油酸值超出安全标准，存在严重结焦风险
技改后
酸值恢复正常范围，从根源上避免结焦问题
预期效果
节省换油成本400万元
避免因酸值超标导致的换油和系统维护
技改前
系统内残碳积累严重，影响热传递效率
技改后
残碳被有效清除，系统保持清洁状态无需停机换油
预期效果
节省停产费用300万元
避免因换油而停机停产的损失
技改前
系统热效率下降，能源消耗增加
技改后
进出油温差变小，热传导效率显著提升，降低能源消耗
预期效果
能耗降低10-20%
每年节省大量能源费用支出
客户应用
应用行业
- 反应釜
- 分馏塔
- 反应釜
- 分馏塔
- 化纤熔融
- 板材压机
- 多晶硅生长
- 电池极片烘干
- 烘焙设备
- 无菌干燥
- 沥青熔融
- 石膏板烘干
- 热定型
- 纸张干燥
- 淬火、回火、退火
- 脱脂、酸洗、电镀等设备的加热
案例展示
该线路板导热系统面临严重结焦问题，胶质、沥青质导致粘度过大流动差及导热性变差，压板机受热不均，产品次品率升高。
技改方案：
- 实施在线脱酸脱胶净化技术
- 安装净化系统实现免换油免清洗
- 脱酸脱胶后，管壁的油泥及结焦逐步分散排出
- 闪点、酸值、残炭各指标全部恢复正常
某大型化工企业导热油系统老化严重，200吨导热油劣化失效，收到安监部门强制停机整改通知。
技改方案：
- 采用在线净化技术恢复油品
- 通过絮凝脱胶脱酸，恢复酸值指标
- 通过吸附过滤，去除劣化氧化物
- 采用在线脱轻，提升闪点到正常值
环保效益
减少废油产生
终身免换油技术可减少废油产生和排放，避免废油处理不当造成的土壤和水源污染。
降低能源消耗
提升热传导效率10-20%，降低燃料消耗，减少因能源生产和消耗产生的碳排放。
资源循环利用
通过油液循环净化技术，实现资源最大化利用，减少新油开采和炼制带来的环境负担。
绿色生产
助力企业实现绿色生产转型
助力绿色工厂建设
本方案符合国家绿色制造标准和环保政策要求，通过实施本技改方案，企业可：
- 满足环保部门对工业用油的环保要求，降低环保合规风险
- 减少危险废物处理量，降低危废处理成本和环境风险
- 提升企业绿色制造水平，增强品牌环保形象和市场竞争力
- 为碳达峰、碳中和目标贡献力量，响应国家双碳战略
方案实施计划
评估与实验
对客户导热系统取油样进行环保指标检测和实验测试，评估环境影响，制定绿色修复方案。
设备定制
根据实验结果定制低能耗、零排放的专用净化设备，确保设备材料和运行符合环保标准。
安装调试
专业技术团队现场绿色安装，零污染施工，系统接入调试，进行环保性能测试并最终验收。
运维服务
提供环保指标监测、节能效果评估、定期维护，确保系统长期稳定运行在最佳环保状态。